Arturo Sebastián Vicente · Presidente del Grupo Empresarial TIMPlines Global

La primera línea de corte en cuyo montaje colaboré fue una PROIN. Yo tenía entonces unos 17 años, desde aquel primer proyecto han pasado más de cuatro décadas y, sumando el trabajo realizado durante todo este tiempo, hoy nos acercamos al montaje de nuestra línea número mil.

No menciono esta cifra como una medalla, sino porque detrás de cada montaje ha habido un aprendizaje diferente: nuevas máquinas, nuevos países, nuevos equipos humanos y, por supuesto, dificultades que nos han obligado a evolucionar constantemente.

En aquellos primeros montajes, las comprobaciones de alineación, nivelación y paralelismo se realizaban mediante procedimientos muy físicos: reglas, niveles de burbuja, hilos, plomadas y mediciones manuales.

La precisión era sensiblemente menor que la actual, pero también lo eran las exigencias de las máquinas. Eran instalaciones más mecánicas, con velocidades inferiores y tolerancias mucho más amplias, el oficio, la experiencia y el buen ojo del montador tenían un peso enorme.

Hoy necesitando esa experiencia, pero los medios y las exigencias han cambiado completamente

Para montar y verificar determinadas líneas de proceso utilizamos equipos topográficos de alta precisión: estaciones totales, sistemas de referenciación GPS cuando el proyecto lo permite, teodolitos de gran sensibilidad, niveles ópticos y electrónicos y equipos capaces de controlar desviaciones y planitudes por debajo de la décima en los puntos más críticos.

No se trata de utilizar tecnología por utilizarla, las máquinas actuales son mucho más rápidas, precisas y exigentes, una pequeña desviación en la nivelación, un paralelismo incorrecto o una bancada mal alineada pueden afectar al funcionamiento de toda la línea, reducir la calidad del producto, acelerar el desgaste de los componentes o impedir alcanzar las velocidades de producción previstas.

También ha cambiado la propia naturaleza de las instalaciones, la mecánica, la hidráulica y la neumática conviven ahora con sistemas eléctricos y electrónicos, sensores, cámaras, servomotores, variadores, automatismos, robots, software y comunicaciones industriales. Ya no montamos solamente máquinas, integramos sistemas completos que deben comunicarse y trabajar coordinadamente.

Además, hoy recibimos equipos fabricados en distintos países y componentes procedentes de numerosos proveedores. La documentación no siempre llega completa, aparecen modificaciones de última hora y los plazos de puesta en marcha son cada vez más ajustados.

Cómo todo ello ha transformado profundamente el perfil del montador industrial

Antes, un buen mecánico podía resolver gran parte de los problemas que aparecían durante un montaje, hoy seguimos necesitando excelentes mecánicos, pero también profesionales capaces de interpretar planos y esquemas eléctricos, comprender automatismos, utilizar equipos topográficos y herramientas digitales, documentar sus intervenciones y colaborar con técnicos de distintas especialidades y nacionalidades.

El montador actual necesita oficio, formación tecnológica, capacidad de adaptación, responsabilidad y criterio. Encontrar personas que reúnan estas cualidades se ha convertido en uno de los grandes desafíos de nuestro sector.

Porque este conocimiento no se adquiere únicamente en un aula, se construye durante años, enfrentándose a desalineaciones, averías, errores de fabricación, problemas de diseño y situaciones imprevistas, por eso es tan importante combinar la experiencia de los profesionales veteranos con la preparación tecnológica de las nuevas generaciones.

El mantenimiento también ha evolucionado, hemos pasado de intervenir cuando la máquina se detenía a realizar mantenimientos preventivos y predictivos, analizando vibraciones, temperaturas, consumos, desgastes y datos de funcionamiento para anticiparnos a los fallos.

Sin embargo, ninguna tecnología sustituye completamente la experiencia, los datos pueden indicar que algo está sucediendo; un técnico con oficio suele comprender por qué está sucediendo y qué consecuencias puede tener para el conjunto de la instalación.

Después de más de cuarenta años en el sector, tengo muy claro que las herramientas cambian, las máquinas evolucionan y los procesos se digitalizan, pero la base continúa siendo la misma: hacer bien el trabajo, cumplir los compromisos y responder cuando aparece un problema.

En nuestro Grupo Empresarial no aportamos únicamente personal, aportamos profesionales capaces de comprender una instalación, integrarse en un proyecto y asumir la responsabilidad necesaria para llevarlo hasta el final.

Porque una línea de proceso no termina cuando se coloca la última máquina. Termina cuando todo funciona, produce con seguridad y el cliente puede confiar en ella.

Cómo han cambiado los servicios de mantenimiento y montaje de líneas de proceso en las últimas décadas